La semana pasada nos sentamos a revisar el cronograma de un molde para un engranaje de POM con inserto metálico. El cliente pedía una concentricidad de 0,02 mm en la cavidad, algo que ya habíamos logrado antes, pero la geometría del inserto obligaba a cambiar la estrategia de sujeción en el fresado. Decidimos probar una mordaza hidráulica en lugar de la mecánica que usamos habitualmente. El primer ensayo mostró una mejora de 0,008 mm en la desviación radial, aunque el tiempo de preparación subió quince minutos. La pregunta era si ese incremento se justificaba para una serie de cuatrocientas piezas. Hicimos una estimación rápida: el ahorro en rectificado posterior compensaba el tiempo extra de setup. También revisamos el desgaste de la fresa de carburo después de veinte cavidades. La vida útil estimada pasó de ochenta a sesenta y dos piezas, pero la calidad superficial se mantuvo dentro de Ra 0,4. Al final del día, ajustamos el avance de 0,12 a 0,10 mm/rev y recuperamos parte de la vida útil sin perder la concentricidad. La sesión duró dos horas y dejamos tres tareas concretas: validar el nuevo ciclo con un lote de prueba de diez piezas, actualizar la hoja de parámetros del molde y llamar al proveedor del inserto para confirmar la tolerancia del diámetro interior. Nada espectacular, pero ese tipo de decisiones evita retrabajos después.